包装印刷行业废气处理案例｜包装印刷行业废气粉尘烟气烟尘油烟油雾臭气异味处理方法

  包装印刷行业作为现代工业的重要组成部分，在生产的全部过程中会产生大量废气污染物。这些废气主要来自于油墨调配、印刷、烘干、复合、覆膜等工序。其中，印刷和烘干工序是废气产生的重点环节，约占总排放量的80%以上。不同印刷工艺（如胶印、凹印、柔印、丝印等）产生的废气量和成分有所差异，但普遍具有排放浓度波动大、成分复杂的特点。

  在印刷过程中，油墨中的有机溶剂会大量挥发，尤其是使用溶剂型油墨时更明显。此外，印后处理如覆膜、上光等工序也会使用含有有机溶剂的胶粘剂和光油，进一步增加了废气排放量。这些废气若不经过有效处理直接排放，不仅会对车间工人健康造成威胁，还会对周边大气环境能够造成污染。

  包装印刷行业废气中的污染物主要为挥发性有机物（VOCs），具体成分复杂多样，最重要的包含以下几类：

  首先是苯系物，如苯、甲苯、二甲苯等，这类物质毒性较大，尤其是苯被列为明确致癌物。其次是酯类化合物，常见的有乙酸乙酯、乙酸丁酯等，这类溶剂在油墨中应用广泛。酮类物质如丙酮、丁酮也是常见成分，具有刺激性气味。此外还可能含有醇类（如异丙醇、乙醇）、烷烃类（如正己烷、环己烷）以及少量的醛类（如甲醛）等。

  不同企业使用的油墨类型不同，废气成分也有明显差异。水性油墨产生的废气中醇类和酯类占比较高；溶剂型油墨则以苯系物和酯类为主；UV油墨在使用的过程中VOCs排放较少，但在预清洗等环节仍会有一定量排放。了解这些成分特点对于选择适当的处理工艺至关重要。

  针对包装印刷行业废气的特点，目前行业内形成了多种处理工艺路线。选择何种工艺需考虑废气浓度、成分、风量以及企业实际情况。

  对于低浓度、大风量的废气，活性炭吸附+催化燃烧是较为常用的组合工艺。废气首先经过预处理去除颗粒物，然后进入活性炭吸附床，有机物被吸附净化，达标排放。吸附饱和后的活性炭通过热空气脱附，产生高浓度废气进入催化燃烧装置，在催化剂作用下氧化分解为CO₂和H₂O。这种工艺净化效率高，运行成本相对较低。

  对于中高浓度的废气，可直接采用催化燃烧或蓄热式燃烧（RTO）工艺。催化燃烧适合处理浓度在1000-4000mg/m³的废气，操作温度较低（300-400℃），能耗比较小。RTO则适用于更大风量、更高浓度的废弃净化处理，通过蓄热体回收热量，热效率可达95%以上。

  生物处理法适用于处理水溶性好、可生物降解的VOCs，如醇类、酯类等，具有运行的成本低、无二次污染的优点，但对难降解物质处理效果有限。此外，低温等离子体、光催化氧化等新兴技术也在一些特定场合得到应用。

  在包装印刷行业废气处理设备选择上，应该要依据企业实际情况进行针对性设计。预处理设备通常包括干式过滤器、除雾器等，用于去除废气中的颗粒物和雾滴，保护后续处理单元。

  吸附设备推荐使用蜂窝状活性炭或活性炭纤维，这类材料具备较大的比表面积和吸附容量，气流阻力小。催化燃烧装置应选择贵金属催化剂，如铂、钯等，具有活性高、寿命长的特点。RTO设备建议采用三床式结构，热回收效率更加高，运行更稳定。

  对于中小型包装印刷企业，可优先考虑模块化设计的集成处理设备，占地面积小，安装方便。所有设备都应配备完善的自动控制系统，实时监测废气浓度、温度等参数，确保处理效果和运行安全。

  在选择设备供应商时，应重点考察其在包装印刷行业的工程经验，要求提供详细的性能保证和售后服务承诺。同时，设备正常运行能耗、维护成本等因素也应纳入综合考量。

  该企业位于华东地区，主要生产高档彩盒、礼品盒等纸质包装产品，拥有多台凹版印刷机和复合机。在生产的全部过程中使用大量溶剂型油墨和胶水，产生大量含苯系物和酯类的有机废气。

  企业面临的主体问题是废气排放浓度超标，车间异味明显，多次被周边居民投诉。经检测，废气主要成分为甲苯（35%）、乙酸乙酯（28%）、二甲苯（15%）及其他组分，总浓度约2000mg/m³，风量为30000m³/h。处理难点在于废气浓度波动大，成分复杂，且含有易使催化剂中毒的硅氧烷类物质。

  经过多方比选，最终采用了沸石转轮浓缩+催化燃烧的组合工艺。废气先经过过滤预处理，然后进入沸石转轮，VOCs被吸附浓缩，净化后的气体达标排放。吸附饱和的转轮通过热空气脱附，产生高浓度废气（约10倍浓缩）进入催化燃烧装置彻底分解。系统配置了在线监测和自动控制系统，确保运行稳定。

  项目实施后，经第三方检测，非甲烷总烃排放浓度稳定在20mg/m³以下，远低于国家排放标准。车间工作环境显著改善，异味问题得到解决。企业年减排VOCs约150吨，同时通过热量回收，每年节省蒸汽费用约30万元。该项目成为当地包装行业废气治理的示范工程。

  该企业专业生产食品用塑料复合包装材料，拥有多条干式复合生产线。原有废气处理设施仅为简单的活性炭吸附，运行效果不佳，活性炭更换频繁，成本高昂。

  废气主要来自于复合工序使用的溶剂型胶粘剂，主要成分为乙酸乙酯（75%）、丙酮（15%）及其他少量组分。特点是浓度中等（约800mg/m³），但风量大（50000m³/h），且需要连续运行。原有系统处理效率仅60%左右，不足以满足日益严格的环保要求。

  经过技术论证，最终选用了活性炭吸附+氮气脱附+溶剂回收工艺。系统采用多罐活性炭吸附床交替工作，使用高温氮气脱附而非传统的热空气脱附，避免了爆炸风险。脱附出的高浓度气体经过冷凝回收，乙酸乙酯回收率可达85%以上，回收的溶剂纯度高达99%，可直接回用于生产。

  改造后系统运行稳定，废气排放浓度控制在30mg/m³以内，处理效率超过95%。每年可回收溶剂约400吨，价值超过200万元，扣除运行成本后仍有显著经济效益。项目投资回收期不到2年，实现了环境效益与经济效益的双赢。

  通过对包装印刷行业废气特性和处理案例的分析，能得出几点重要经验。废气处理工艺的选择必须基于详实的成分分析和浓度监测数据，避免盲目选型。组合工艺往往比单一工艺更能应对复杂的废气状况，如吸附浓缩与氧化分解的结合。

  预处理系统的完善程度直接影响主处理设备的效果和寿命，必须给予足够重视。对于含有可回收价值溶剂的废气，第一先考虑回收技术，既能减排又能创造经济价值。系统的自动化控制和远程监控能力对保证长期稳定运行至关重要。

  未来，随着环保要求的逐步的提升和技术的进步，包装印刷行业废气治理将向更高效、更节能、更智能的方向发展。企业应重视技术动态，适时升级改造处理设施，实现绿色可持续发展。

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